На абагачальных заводах стадыя драбнення з'яўляецца важным цыклам з вялікімі інвестыцыямі і спажываннем энергіі. Этап драбнення кантралюе змяненне зярністасці ва ўсім патоку перапрацоўкі карысных выкапняў, што аказвае вялікі ўплыў на хуткасць здабычы і хуткасць вытворчасці. Такім чынам, пытанне зніжэння выдаткаў і павышэння хуткасці вытворчасці пры пэўным стандарты тонкасці драбнення з'яўляецца актуальным.
Існуе два тыпы спосабаў шліфавання: шліфаванне па адкрытым контуры і шліфаванне па замкнёным контуры. У чым асаблівасці гэтых двух спосабаў шліфавання? Які спосаб шліфавання можа забяспечыць высокую эфектыўнасць выкарыстання рэсурсаў і павысіць хуткасць вытворчасці? У наступных абзацах мы адкажам на гэтыя пытанні.
Спецыфіка двух спосабаў шліфавання
Дробленне па адкрытым контуры заключаецца ў тым, што падчас аперацыі драбнення матэрыял падаецца ў млын і пасля драбнення выгружаецца непасрэдна ў наступны млын або наступны працэс.
Перавагамі шліфавання з адкрытым контурам з'яўляюцца прастата апрацоўкі і меншыя інвестыцыйныя выдаткі. Недахопамі з'яўляюцца нізкая прадукцыйнасць і вялікае спажыванне энергіі.
Замкнёны цыкл драбнення заключаецца ў тым, што падчас аперацыі драбнення матэрыял пасля драбнення падаецца ў млын для класіфікацыі, а некваліфікаваная руда вяртаецца ў млын для паўторнага драбнення, а кваліфікаваная руда адпраўляецца на наступны этап.
Асноўнымі перавагамі замкнёнага цыклу драбнення з'яўляюцца высокая эфектыўнасць драбнення і больш высокая якасць прадукцыі. У той жа час замкнёны цыкл мае большую прадукцыйнасць. Аднак недахопам з'яўляецца тое, што вытворчы працэс замкнёнага цыклу больш складаны і каштуе даражэй, чым драбненне ў адкрытым цыкле.
Неадпаведныя матэрыялы паўторна здрабняюцца ў фазе замкнёнага цыклу драбнення, пакуль не будзе дасягнуты адпаведны памер часціц. Пры драбненні ў драбнільнае абсталяванне можа быць перамешчана большая колькасць мінералаў, што дазваляе максімальна выкарыстоўваць энергію шаровага млына, павышае эфектыўнасць выкарыстання драбнільнага абсталявання і тым самым павышае яго прадукцыйнасць.
Абсталяванне двух спосабаў шліфавання
Пры выбары абсталявання для памолу шаровы млын не мае магчымасці кантраляваць памер часціц. У рудным дрэнажы прысутнічаюць кваліфікаваныя дробныя і некваліфікаваныя буйныя зярняты, якія не падыходзяць для абсталявання для памолу з адкрытым контурам. У выпадку з робавым млыном, наадварот, сталёвыя стрыжні паміж тоўстым блокам спачатку разбураюцца, і пры руху сталёвых стрыжняў уверх, як шэраг рашотак, дробны матэрыял можа праходзіць праз зазор паміж імі. Такім чынам, стрыжневы млын мае магчымасць кантраляваць памер часціц і можа выкарыстоўвацца як абсталяванне для памолу з адкрытым контурам.
Нягледзячы на тое, што шаровы млын не мае магчымасці самастойна кантраляваць памер часціц, ён можа кантраляваць памер часціц з дапамогай класіфікацыйнага абсталявання. Млын будзе выгружаць руду ў класіфікацыйнае абсталяванне. Кваліфікаваны дробны матэрыял праходзіць наступны этап праз цыкл драбнення-класіфікацыі. Такім чынам, у замкнёным цыкле драбнення некваліфікаваны буйны матэрыял можа праходзіць праз млын некалькі разоў і павінен быць здрабнёны да кваліфікаванага памеру часціц, які можа быць выгружаны класіфікацыйным абсталяваннем. На закрытым этапе драбнення практычна няма абмежаванняў на выбар драбнільнага абсталявання.
Ужыванне двух спосабаў шліфавання
У залежнасці ад тыпу мінералаў, іх характарыстык і патрабаванняў да працэсу апрацоўкі, патрабаванні да тонкасці памолу адрозніваюцца. Стан матэрыялаў з розным складам, якія дасягаюць патрэбнай ступені дысацыяцыі, таксама неаднолькавы.
Пры замкнёным цыкле драбнення матэрыялы, якія вяртаюцца ў абсталяванне для драбнення, амаль цалкам кваліфікаваныя. Дастаткова невялікага паўторнага драбнення можа стаць якасным прадуктам, а павелічэнне колькасці матэрыялаў у млыне дазваляе хутчэй прайсці праз млын і скараціць час драбнення. Такім чынам, замкнёнае драбненне характарызуецца высокай прадукцыйнасцю, невялікай ступенню перараздроблення, дробным і раўнамерным размеркаваннем памеру часціц. У цэлым, флотацыйныя фабрыкі і магнітна-сепарацыйныя фабрыкі ў асноўным выкарыстоўваюць працэс драбнення па замкнёным цыкле.
Для першага драбнення падыходзіць адкрыты цыкл драбнення. Матэрыял, які выходзіць з адной секцыі стрыжневага млына, паступае ў іншае абсталяванне для драбнення, дзе затым здрабняецца (дробна). Такім чынам, першая секцыя стрыжневага млына мае меншы каэфіцыент драбнення і больш высокую прадукцыйнасць, а працэс адносна просты.
Падсумоўваючы, можна заўважыць, што выбар рэжыму драбнення з'яўляецца адносна складаным працэсам, які неабходна ўлічваць з розных бакоў, такіх як уласцівасці матэрыялаў, інвестыцыйныя выдаткі і тэхналагічныя працэсы. Каб пазбегнуць эканамічных страт, уладальнікам шахт рэкамендуецца пракансультавацца з вытворцамі абсталявання для апрацоўкі, якія маюць кваліфікацыю ў галіне праектавання шахт.
Час публікацыі: 06 красавіка 2020 г.